รูเข็ม โพรงแก๊ส และโพรงจากการหดตัวของโลหะในงานหล่อเป็นรอยตำหนิที่พบกันมากในโรงงานหล่อเหล็กกล้าในประเทศไทย จากการวิเคราะห์ข้อมูลคุณสมบัติของทรายและอุณหภูมิเทที่บันทึกการผลิตเหล็กกล้าหล่อโลหะผสมต่ำ (CrMo40L) ในโรงงาน เปรียบเทียบกับรอยบกพร่องที่เกิดขึ้น ได้นำไปทำการออกแบบการทดลอง เพื่อจำลองแบบการปฏิบัติงานหล่อของโรงงานในห้องปฏิบัติการ คุณสมบัติที่สำคัญสามประการของทรายแบบ ได้แก่ความโปร่งอากาศ ความแข็งแรง และปริมาณสารที่สามารถถูกเผาไหม้ได้ในทราย กำหนดให้เป็นคุณสมบัติที่ต้องแปรค่าเพื่อเปรียบเทียบกับผลของการเกิดโพรงแก๊ส โดยที่คุณสมบัติดังกล่าวจะแปรค่าได้จากการแปรค่าตัวแปรในการผสมทรายแบบ ได้แก่ความชื้น 2.5 และ4 เปอร์เซ็นต์ ดินเหนียว 4.5 และ 6.5 เปอร์เซ็นต์ แป้งมัน 0.5 และ 1 เปอร์เซ็นต์และความละเอียดของเม็ดทราย 46 และ 49 หน่วยมาตรฐานเอเอฟเอส (AFS) ร่วมด้วยการใช้อุณหภูมิเทที่ต่างกันคือ 1550 องศาเซลเซียส และ 1620 องศาเซลเซียส จากผลการทดลองสามารถนำไปสู่การวิเคราะห์เชิงสถิติ ซึ่งได้ข้อสรุปคือ ขนาดเม็ดทรายและความชื้นของทรายแบบมีอิทธิพลมากที่สุดต่อความสามารถระบายแก๊สของทรายแบบ ปริมาณดินเหนียวมีอิทธิพลมากที่สุดต่อค่าความแข็งแรงของทรายแบบ แป้งมันและความชื้นในทรายแบบมีอิทธิพลมากที่สุดต่อปริมาณแก๊สที่ระเหยจากทรายแบบขณะเทแบบ ปัจจัยที่มีอิทธิพลมากที่สุดต่อการเกิดโพรงแก๊สในงานหล่อคืออุณหภูมิเท ส่วนสภาวะที่เกิดโพรงแก๊สน้อยที่สุดคือขนาดเม็ดทราย 46 ปริมาณดินเหนียว 4.5 เปอร์เซ็นต์ ปริมาณแป้งมัน 0.5 เปอร์เซ็นต์ปริมาณความชื้น 2.5 เปอร์เซ็นต์ และอุณหภูมิเท 1620 องศาเซลเซียส อย่างไรก็ตามทรายที่ส่วนผสมเดียวกันนี้สามารถใช้ร่วมกับการเทที่อุณหภูมิเท 1550 องศาเซลเซียสได้ซึ่งช่วยในการประหยัดพลังงาน แต่ในขณะเดียวกันก็มีข้อจำกัดให้ใช้ได้เฉพาะในการเทจากหนึ่งเบ้าลงสู่แบบจำนวนน้อย เนื่องมาจากผลของอุณหภูมิที่ลดลงและโอกาสในการเกิดโพรงแก๊สที่สูงขึ้น