อุตสาหกรรมผลิตชิ้นส่วนยานยนต์เป็นอุตสาหกรรมหนึ่งในประเทศไทยที่มีการเจริญเติบโตอย่างต่อเนื่อง ดังนั้นจึงมีการแข่งขันกันค่อนข้างสูง เพื่อพัฒนาขีดความสามารถในด้านคุณภาพของสินค้าและกระบวนการผลิต เพื่อให้ได้สินค้าที่มีคุณภาพตรงตามความต้องการของลูกค้า โดยเฉพาะอย่างยิ่งคุณภาพและต้นทุนของสินค้าเป็นปัจจัยหนึ่งที่มีผลต่อความอยู่รอดของอุตสาหกรรม ดังนั้นของเสียที่เกิดขึ้นจากกระบวนการผลิตจึงเป็นตัวชี้วัดตัวหนึ่งที่บอกถึงขีดความสามารถของบริษัทดังกล่าว จากการศึกษาระบบการผลิตตลอดจนของเสียที่เกิดขึ้นในกระบวนการ โดยการรวบรวมและวิเคราะห์ข้อมูล พบว่าของเสียส่วนใหญ่เกิดจากกระบวนการ DRAW, TRIM/PIERCE และSEPARATE โดยของเสียที่เกิดขึ้น ได้แก่ ชิ้นงานย่น, เสียรูป, แตก, บุบตุงและมีครีบคม โดยมีสาเหตุดังนี้ ชิ้นงานมีครีบ เกิดจากสภาพแม่พิมพ์ไม่สมบูรณ์, Pressure ที่ใช้ของเครื่องจักรไม่สม่ำสเสมอ ชิ้นงานบุบตุง เกิดจากแม่พิมพ์สกปรกและพนักงานนำชิ้นงานออกไม่ถูกวิธี ชิ้นงานย่น เกิดจาก Pressure Cushion น้อย, พนักงานวางชิ้นงานไม่ชนStopper, ค่า Die Height ไม่ได้มาตรฐาน ชิ้นงานแตก เกิดจาก Pressure Cushion มีค่าสูง ชิ้นงานไหม้ เกิดจากแม่พิมพ์ชำรุด ดังนั้น วัตถุประสงค์ของวิทยานิพนธ์ฉบับนี้จึงมุ่งทำการวิเคราะห์และลดของเสียโดยใช้เทคนิค FMEA ซึ่งสามารถมองของเสียได้หลายมิติ เช่น ระดับความรุนแรงของของเสีย,ผลกระทบที่เกิดขึ้น, ความถี่หรือโอกาสในการเกิดและความสามารถในการตรวจจับของเสียดังกล่าว จากการปรับปรุงและลดของเสียตามขั้นตอนการวิจัย พบว่า 1. กระบวนการ DRAW มีของเสียก่อนปรับปรุง 2.02% และหลังการปรับปรุงเป็น0.79%, 0.24% และ 0.22% ตามลำดับ 2. กระบวนการ TRIM/PIERCE มีของเสียก่อนปรับปรุง 2.20% และหลังการปรับปรุงเป็น 0.70%, 0.25% และ 0.22% ตามลำดับ 3. กระบวนการ SEPARATE มีของเสียก่อนปรับปรุง 2.25% และหลังการปรับปรุงเป็น 1.06%, 0.20% และ 0.18% ตามลำดับ