วิทยานิพนธ์ (วศ.ม.)--จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย, 2545

อุตสาหกรรมผลิตชิ้นส่วนยานยนต์เป็นอุตสาหกรรมหนึ่งในประเทศไทย ที่มีการเจริญเติบโตอย่างต่อเนื่อง ดังนั้นจึงมีการแข่งขันกันค่อนข้างสูง เพื่อพัฒนาขีดความสามารถในด้านคุณภาพของสินค้าและกระบวนการผลิต เพื่อให้ได้สินค้าที่มีคุณภาพตรงตามความต้องการของลูกค้า โดยเฉพาะอย่างยิ่งคุณภาพและต้นทุนของสินค้า เป็นปัจจัยหนึ่งที่มีผลต่อความอยู่รอดของลูกค้า โดยเฉพาะอย่างยิ่งคุณภาพและต้นทุนของสินค้า เป็นปัจจัยหนึ่งที่มีผลต่อความอยู่รอดของอุตสาหกรรม ดังนั้นของเสียที่เกิดขึ้นจากกระบวนการผลิต จึงเป็นตัวชี้วัดตัวหนึ่งที่บอกถึงขีดความสามารถของบริษัทดังกล่าว จากการศึกษาระบบการผลิตตลอดจตของเสียที่เกิดขึ้นในกระบวนการ โดยการรวบรวมและวิเคราะห์ข้อมูล พบว่าของเสียส่วนใหญ่เกิดจากกระบวนการ DRAW, TRIM/PIERCE และ SEPARATE โดยของเสียที่เกิดขึ้น ได้แก่ ชิ้นงานย่น เสียรูป แตก บุบตุงและมีครีบคม โดยมีสาเหตุดังนี้ ชิ้นงานมีครีบ เกิดจากสภาพแม่พิมพ์ไม่สมบูรณ์ Pressure ที่ใช้ของเครื่องจักรไม่สม่ำเสมอ ชิ้นงานบุบตุง เกิดจากแม่พิมพ์สกปรกและพนักงานนำชิ้นงานออกไม่ถูกวิธี ชิ้นงานย่น เกิดจาก Pressure Cushion น้อย พนักงานวางชิ้นงานไม่ชน Stopper ค่า Die Height ไม่ได้มาตรฐาน ชิ้นงานแตก เกิดจาก Pressure Cushion มีค่าสูง ชิ้นงานไหม้ เกิดจากแม่พิมพ์ชำรุด ดังนั้นวัตถุประสงค์ของวิทยานิพนธ์ฉบับนี้ จึงมุ่งวิเคราะห์และลดของเสียโดยใช้เทคนิค FMEA ซึ่งสามารถมองของเสียได้หลายมิติ เช่น ระดับความรุนแรงของของเสีย ผลกระทบที่เกิดขึ้น ความถี่หรือโอกาสในการเกิด และความสามารถในการตรวจจับของเสียดังกล่าว จากการปรับปรุงและลดของเสียตามขั้นตอนการวิจัย พบว่า 1. กระบวนการ DRAW มีของเสียก่อนปรับปรุง 2.02% และหลังการปรับปรุงเป็น 0.79%, 0.24% และ .022% ตามลำดับ 2. กระบวนการ TRIM/PIERCE มีของเสียก่อนปรับปรุง 2.20% และหลังการปรับปรุงเป็น 0.70%, 0.25% และ 0.22% ตามลำดับ 3. กระบวนการ SEPARATE มีของเสียก่อนปรับปรุง 2.25% และหลังการปรับปรุงเป็น 1.06%, 0.20% และ 0.18% ตามลำดับ