โครงการวิจัยนี้ได้สร้างเครื่องอบไม้ยางขนาดความยาว 2.4 เมตร x 2.4 เมตร x 2.4 เมตร (13.8 ลบ.ม.หรือ 488 ลบ.ฟ.)เพื่อศึกษาผลกระทบของการอบแบบผสมผสานระหว่างไอน้ำร้อนยิ่งยวดและลม ร้อนต่อการอบไม้ยางพารา โดยการนำไม้ยางพารา 300 ชิ้น ที่มีขนาดความยาว 1 เมตร ความกว้าง 3 นิ้ว และความหนา 1 นิ้ว มาเรียงเป็นกองที่มีความกว้าง 1 เมตร x 1 เมตร x 1.7 เมตร (60 ลบ.ฟ.) เพื่อทำ การอบโดยการสับเปลี่ยนระหว่างไอน้ำร้อนยิ่งยวดกับลมร้อน งานวิจัยนี้พบว่า ตารางอบที่เหมาะสมที่สุดประกอบด้วย (1) การอบด้วยไอน้ำร้อนที่อุณหภูมิ 100 องศาเซลเซียส เป็นเวลานาน 6 ชั่วโมง ในขั้นตอนแรกเพื่อไม่ให้การแห้งตัวของผิวไม้เร็วเกินไป ซึ่งจะ ก่อให้เกิดความแตกต่างระหว่างความชื้นในตัวไม้กับตัวผิวไม้มากเกินไป (2) การอบด้วยไอน้ำร้อนยิ่งยวด ที่อุณหภูมิ 105 องศาเซลเซียส สับเปลี่ยนกับลมร้อนที่ 80 องศาเซลเซียส ในช่วงหลักของกระบวนการอบ เพื่อทำให้น้ำในส่วนของ free water และบางส่วนของ bound water ระเหยออกมาจากตัวไม้และ (3) การ ใช้ลมร้อนในช่วงสุดท้ายของการอบเพื่อลดความชื้นสัมพัทธ์ในห้องอบและทำให้น้ำในส่วนของ bound water ที่ตกค้างอยู่สามารถเคลื่อนที่ออกมาจากตัวไม้ได้ กระบวนการดังกล่าวสามารถลดระยะเวลาในการอบทั้งหมดให้เหลือต่ำกว่า 3 วัน โดยไม่ทำให้ เกิดการสูญเสียท่อนไม้จากการแตกร้าวหรือการคดงออย่างเป็นนัยสำคัญ โดยทั่ว ๆ ไปแล้วการอบแบบ conventional จะใช้เวลา 7-8 วัน นอกจากนี้การทดสอบ mechanical properties x 2.4 m x 2.4 m (13.8 m3 or 488 ft3) พบว่าค่า shear strength parallel to grain เท่ากับ 16.22 MPa, ค่า compression parallel to grain เท่ากับ 39.9 MPa, ค่า compression perpendicular to grain เท่ากับ18.32 MPa, ค่า the modulus of rupture เท่ากับ 84.2 MPa, ค่า modulus of elasticity เท่ากับ 12678 MPa และค่า hardness เท่ากับ 56.92 N. ดังนั้นระบบการอบแห้งแบบผสมผสานจึงไม่มีผลต่อค่า shear strength parallel to grain แต่อย่างไร ในขนะเดียวกัน ค่า compression strength parallel to grain และค่า MOR มีค่าลดลง 24.23% และ 21.35% ตามลำดับ แต่อย่างไรก็ตาม ค่า MOE และ ค่า hardness มีค่าเพิ่มขึ้น 30.41% กับ16.4%.ตามลำดับ เพราะฉะนั้นการอบด้วยไอน้ำยิ่งยวด จะสามารถลดต้นทุนทางด้านพลังงานและด้านการ ดำเนินการอบ โดยไม่มีผลกระทบต่อ mechanical properties ของไม้ยางพารา A 2.4 m x 2.4 m x 2.4 m (13.8 m3 or 488 ft3) pilot-scale rubberwood drying kiln was constructed and injected with superheated steam and hot air to study the effect of the hybrid system on the drying rate and mechanical properties of the wood. A total of 300 pieces of rubberwood boards each with dimensions of 1 m long x 3 in. wide x 1 in. thick were stacked in 1 m x 1 m x 1.7 m (60 ft3) pallet. The stack was impinged with alternating cycles of superheated steam and hot air. For the optimum condition, the following schedule was carried out: (1) saturated steam at 100°C was used during the first 6 hours of drying to prevent the wood surface from drying too quickly while minimizing the moisture gradient between the center and wood surface, (2) superheated steam at 105°C and 110°C was used in alternating cycle with hot air (80°C) during the main drying stages to rapidly remove the free water and majority of the bound water inside the wood, and (3) hot air was used continuously during the final stages of drying to reduce the relative humidity inside the chamber making it possible for the removal of the residual bound water. This process successfully reduced the drying time to less than 3 days without causing significant amount of defects which compared favorably to the conventional hot air drying process of 7 – 8 days. Results of the mechanical tests showed that the shear strength parallel to grain was 16.22 MPa, the compression parallel to grain was 39.9 MPa, the compression perpendicular to grain was 18.32 MPa, the modulus of rupture was 84.2 MPa, the modulus of elasticity was 12678 MPa , and the hardness was 56.92 N. Consequently, the hybrid drying system using superheated steam and hot air had no significant effect on the mean shear strength parallel to grain; however; the mean compression strength parallel to grain was reduced by 24.23% and the mean MOR by 21.35%. Nonetheless, the mean MOE was increased by 30.41% and the mean of hardness by 16.4%. Therefore, using superheated steam in conjunction with hot air presents a substantial saving in operating time and energy consumption compared to the conventional method while retaining the desired mechanical properties of the wood.