วิทยานิพนธ์ (วศ.ม.)--จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย, 2553

วิเคราะห์หาสาเหตุที่แท้จริงและลดข้อบกพร่องในกระบวนการผลิตผนังคอนกรีตสำเร็จรูป โดยการระดมสมอง กราฟ แผนภาพพาเรโต แผนภาพแสดงเหตุและผล เทคนิคการวิเคราะห์ความล้มเหลวและผลกระทบ แผนผังต้นไม้ แผนภูมิควบคุมและดำเนินตามแนวทาง DMAIC ของซิกซ์ ซิกม่า ขั้นตอนการดำเนินงานวิจัยประกอบด้วย 5 ระยะ ได้แก่ (I) ระยะกำหนดปัญหา ได้คัดเลือกปัญหาข้อบกพร่องได้ 7 ข้อ คือ Block Out เอียง Block Out บิ่นแตก ความยาวชิ้นงานไม่ได้ขนาด ผิวหน้าด้านขัดมันไม่เรียบ Key Joint บิ่นแตก ท่อ Sleeve และ Quick Tapping ไม่ตรงตำแหน่ง (II) ระยะการวัดปัญหา ได้วัดสัดส่วนชิ้นงานเสียและจำนวนข้อบกพร่องต่อหน่วยซึ่งทั้ง 7 ข้อบกพร่องมีแนวโน้มเพิ่มสูงในช่วงก่อนปรับปรุง (III) ระยะการวิเคราะห์สาเหตุของปัญหา พบว่าสาเหตุหลักมาจากการขาดการฝึกอบรมพนักงาน วิธีการทำงานที่ไม่เหมาะสม อุปกรณ์จับยึดที่เสื่อมสภาพ อุปกรณ์ในการผลิตไม่สะอาดหรือชำรุด และเครื่องขัดที่เสียบ่อย (IV) ระยะการปรับปรุงปัญหา ได้ดำเนินการปรับปรุงสาเหตุของปัญหา โดยการจัดทีมฝึกอบรมพนักงานผลิต ออกแบบวิธีการทำงานที่ถูกวิธี จัดหาอุปกรณ์จับยึดใหม่ จัดทำแผนการบำรุงรักษาอุปกรณ์และเครื่องจักร การติดตั้งเครื่องขัดแบบเครน (V) ระยะการควบคุมปัญหา ได้ติดตามและควบคุมกระบวนการโดยแผนภูมิควบคุมและประเมินผลหลังการปรับปรุง ผลการปรับปรุงคุณภาพของงานวิจัย พบว่าทุกข้อบกพร่องที่ศึกษามีสัดส่วนชิ้นงานเสีย และจำนวนข้อบกพร่องต่อหน่วยของแต่ละลักษณะข้อบกพร่องลดลง ทำให้สัดส่วนชิ้นงานเสียรวมเฉลี่ยของโรงงานกรณีศึกษา (PCF3) ลดลงจาก 48.16% เป็น 28.87% โรงงาน PCF1 สัดส่วนชิ้นงานเสียรวมเฉลี่ยลดลงจาก 32.90% เป็น 12.30% และโรงงาน PCF4 สัดส่วนชิ้นงานเสียรวมเฉลี่ยลดลงจาก 55.89% เป็น 15.45%