วิทยานิพนธ์ (วศ.ม.)--จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย, 2555

ในกระบวนการตัดกระจกแผ่นเรียบของโรงงานตัวอย่างได้พบการสูญเสียจากรอยการตัดซึ่งทำให้เกิดของเสียขึ้นในกระบวนการผลิต เนื่องจากกระบวนการตัดในปัจจุบันไม่ได้มีการกำหนดมาตรฐานการใช้งานใบมีดตัดกระจก และระบบการทำงานของพนักงานที่ควบคุมการตัด ส่งผลให้เกิดการใช้งานใบมีดตัดที่หมดสภาพในกระบวนการตัด ดังนั้นงานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อออกแบบมาตรฐานการใช้งานใบมีดตัดกระจก และระบบการควบคุมกระบวนการทำงานของพนักงานควบคุมการตัดในกระบวนการตัดกระจกแผ่นเรียบ โดยได้ทำการศึกษาตัวแปรที่มีผลต่อคุณภาพกระจกที่ตัด ได้แก่ ระยะทางการใช้งานของใบมีดตัด ความดันกดตัด และขนาดของใบมีดตัด และสร้างสมการความสัมพันธ์ระหว่างตัวแปรทั้ง 3 เพื่อใช้ทำนายระยะทางการใช้งานใบมีดตัดที่เหมาะสมก่อนที่จะเกิดการสูญเสียขึ้นในการตัดกระจกความหนา 2.0 มิลลิเมตร ที่มีความเร็วในการไหล 890 เมตรต่อชั่วโมง ผลการวิจัยพบว่าความดันกดตัดที่เหมาะสมกับขนาดของใบมีดตัดที่ให้ระยะทางการใช้งานใบมีดสูงที่สุด คือใบมีดตัดขนาด 4.0 – 4.3 มิลลิเมตร ควรใช้ความดันกดตัดที่ 0.50 kgf/cm2 ใบมีดตัดขนาด 4.4 – 4.7 มิลลิเมตร ควรใช้ความดันกดตัดที่ 0.52 kgf/cm2 และใบมีดตัดขนาด 4.8 – 5.0 มิลลิเมตร ควรใช้ความดันกดตัดที่ 0.55 kgf/cm2 ต่อจากนั้นได้ทำการสร้างแบบจำลองผลของสมการโดยใช้โปรแกรม Microsoft Excel 2010 เพื่อทดสอบผลที่ได้จากสมการเทียบกับการทำงานในสภาพปัจจุบัน จากผลการประยุกต์ใช้กระบวนการป้องกันพบว่าจะสามารถลดปริมาณการสูญเสียที่เกิดขึ้นได้ 65 เปอร์เซ็นต์ เมื่อเทียบกับสภาวะก่อนการใช้มาตรฐาน นอกจากนี้ยังพบว่าสามารถใช้งานใบมีดตัดทั้งหมดใน 1 ใบ เป็นระยะทางที่เพิ่มขึ้นจากวิธีการเดิม 40 เปอร์เซ็นต์ ในการตัดตามแนวขวางการไหล ซึ่งเป็นการใช้งานใบมีดตัดได้อย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น