วิทยานิพนธ์ (วศ.ม.)--จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย, 2555

งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อออกแบบข้อกำหนดของกระบวนการตัดผ้าลายริ้วสำหรับป้องกันการเกิดของเสียประเภทลายริ้วของตะเข็บข้างตัวเสื้อไม่ตรงกัน ซึ่งมีของเสียอยู่ 9.92% ของยอดการผลิตเสื้อลายริ้วทั้งหมด การดำเนินงานแบ่งออกเป็น 5 ขั้นตอนหลัก ขั้นตอนที่ 1 เริ่มจากการศึกษาสาเหตุที่มีผลทำให้เกิดของเสียประเภทลายริ้วของตะเข็บข้างตัวเสื้อไม่ตรงกัน โดยใช้การระดมสมอง ขั้นตอนที่ 2 นำสาเหตุที่ได้มาเป็นปัจจัยในการทดลองมีอยู่ด้วยกัน 2 ปัจจัย คือ เวลาที่ใช้ในการรีแล็กซ์ผ้าไม่เหมาะสม และจำนวนแถวของเข็มหมุดที่ใช้ปักล็อคลายริ้วไม่เหมาะสม โดยในขั้นตอนนี้สามารถสรุปการคัดเลือกระดับปัจจัยได้ว่า เวลาที่ใช้ในการรีแล็กซ์ผ้า คือ 4, 7 และ 12 ชั่วโมง จำนวนแถวของเข็มหมุดที่ใช้ปักล็อคลายริ้ว คือ 2, 4 และ 5 แถว ขั้นตอนที่ 3 ทำการทดลองหาความสัมพันธ์ของปัจจัยทั้ง 2 ร่วมกัน โดยแบ่งการทดลองตามสีของเสื้อลายริ้ว ได้แก่ แดง ฟ้า ขาว น้ำเงิน กรมท่า และดำ พบว่า เวลาที่ใช้ในการรีแล็กซ์ผ้า 12 ชั่วโมง และจำนวนแถวของเข็มหมุดปักล็อคลายริ้ว 5 แถว ได้ผลการทดลองที่ดีที่สุด ขั้นตอนที่ 4 ออกแบบข้อกำหนดของกระบวนการตัดผ้าลายริ้ว ประกอบด้วย คู่มือการปฏิบัติงาน (Work Instruction) และขั้นตอนการควบคุม (Control Procedure) ขั้นตอนที่ 5 นำข้อกำหนดของกระบวนการตัดผ้าลายริ้วไปทดลองใช้ผลิตจริง พบว่า ของเสียประเภทลายริ้วของตะเข็บข้างตัวเสื้อลดลง จากการผลิตเสื้อลายริ้ว 10,800 ตัว มีของเสียประเภทนี้อยู่เพียง 578 ตัว คิดเป็น 5.35% โดยหากแยกของเสียออกตามสีของเสื้อลายริ้ว พบว่า จากการผลิตเสื้อลายริ้วสีละ 1,800 ตัว สีดำและกรมท่าเป็นสีที่มีของเสียเกิดขึ้นมากที่สุด 2 อันดับแรก คือ 124 และ 120 ตัว คิดเป็น 6.89% และ 6.67% ตามลำดับ ส่วนสีน้ำเงิน แดง และฟ้า มีของเสีย 109, 102 และ 70 ตัว คิดเป็น 6.06%, 5.67% และ 3.89% ตามลำดับ ส่วนสีที่พบของเสียประเภทนี้น้อยที่สุด คือ สีขาว 53 ตัว คิดเป็น 2.94%