วิทยานิพนธ์ (วศ.ม.)--จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย, 2546

หาวิธีการลดความสูญเปล่าในกระบวนการพิมพ์ออฟเซต 4 สี โดยการดำเนินการทดลองนี้จะแบ่งเป็น 5 ขั้นตอนคือ 1) ขั้นตอนการกำหนดปัญหา: จัดตั้งทีมระดมสมองสำรวจปัญหา กำหนดเป้าหมายและขอบเขต พบว่ากลุ่มเครื่องพิมพ์ 2 ที่ใช้ในการผลิตมีสัดส่วน และเวลาสูญเสียสูงที่สุด ซึ่งเป็นผลจากการปรับแต่งค่าความเปรียบต่างสีให้ได้ตามมาตรฐาน เมื่อวิเคราะห์ข้อมูลทางสถิติพบว่า ค่าความสามารถของกระบวนการอยู่ในเกณฑ์ไม่ดีคือ สีดำ 0.22 สีฟ้า 0.74 สีแดง 0.43 และสีเหลือง 0.51 ควรนำมาปรับปรุง 2) ขั้นตอนการวัด: คัดเลือกตัวแปรวัดปัจจัยป้อนเข้าโดยใช้แผนผังก้างปลา ตารางสาเหตุและผล เชื่อมโยงเพื่อหาความรุนแรงของปัญหาด้วยวิธีการ FMEA ตลอดจนวิเคราะห์ความแม่นยำของระบบเครื่องมือวัดคือเครื่อง Spectrophotometer สามารถแยกความแตกต่างของข้อมูล (Number of Distinct Categories) ได้เท่ากับ 27 ซึ่งอยู่ในเกณฑ์ยอมรับได้ 3) ขั้นตอนการวิเคราะห์: ทดสอบสมมติฐานของตัวแปรวัดปัจจัยป้อนเข้าที่ผ่านการคัดเลือก จำนวน 4 ปัจจัย 4) ขั้นตอนการปรับปรุง: ออกแบบการทดลองเชิงแฟกทอเรียลแบบ 2k โดยเพิ่มจุดศูนย์กลาง 3 จุด ทดลองซ้ำ 3 Replicate เพื่อหาอิทธิพลของตัวแปรวัดปัจจัยป้อนเข้าคือ การควบคุมรอบการจ่ายน้ำ การควบคุมรอบการจ่ายหมึก และการควบคุมปริมาณหมึกของ Ink key ที่มีผลต่อค่าความเปรียบต่างสีของ สีดำ สีฟ้า สีแดงและสีเหลือง โดยรูปแบบของการทดลองนี้เป็นลักษณะของส่วนโค้ง (Curvature) และหาระดับที่เหมาะสมของปัจจัย จากนั้นเพื่อเป็นการยืนยันผลการทดลองจึงใช้หลักการทางสถิติวิศวกรรมพบว่า มีค่า Mean เท่ากับ สีดำ 50.1 สีฟ้า 43.3 สีแดง 46.3 และสีเหลือง 31.9 สามารถนำไปใช้ในกระบวนการผลิตจริงได้ 5) ขั้นตอนการควบคุมและป้องกันปัญหา : ควบคุมและปฏิบัติตามเอกสารวิธีการปฏิบัติการ ตามลำดับ จากข้อมูลหลังการปรับปรุงพบว่า ความสามารถของกระบวนการ (Process capability) ของค่าความเปรียบต่างสีคือ สีดำ 1.44 สีฟ้า 1.21 สีแดง 1.41 และสีเหลือง 1.13 สูงขึ้นอยู่ในเกณฑ์ดี และจากการปฏิบัติตามเอกสารวิธีการปฏิบัติงาน ทำให้เวลาที่ใช้ในการปรับตั้งเครื่องจักรลดลงจากเดิมเฉลี่ย 0.27 Hours/Color ลดลงเหลือเฉลี่ย 0.21 Hours/Color เทียบเป็นเปอร์เซนต์ลดลง 20.92% เป็นผลทำให้เวลาลดลงต่ำกว่าเป้าหมายที่บริษัทตั้งเอาไว้คือ 0.25 Hours/Color