วิทยานิพนธ์ฉบับเป็นการวิจัยเพื่อศึกษาและเสนอแนะขั้นตอนการจัดทำระบบต้นทุนคุณภาพในกระบวนการผลิตเครื่องครัว เพื่อเป็นตัววัดคุณภาพของระบบการผลิต เพื่อจะได้พัฒนาคุณภาพของการผลิตให้ดียิ่งขึ้น โดยมีความสัมพันธ์กับต้นทุนที่ลดลง และเป็นจุดเริ่มต้นในการบรรลุ การปรับปรุงคุณภาพโดยรวม (Total Quality Improvement) ทั้งนี้เนื่องจากปัจจุบัน บริษัทประสบปัญหาเกี่ยวกับระบบคุณภาพค่อนข้างมาก ได้แก่ การขาดผู้รับผิดชอบในการแก้ไขปัญหาด้านคุณภาพ การทำงานซ้ำซ้อนและการซ่อมแซมงานระหว่างผลิต กอปรกับบริษัทได้เป็นตัวแทนในการผลิตให้กับบริษัทชั้นนำระดับโลกแห่งหนึ่ง ซึ่งการเป็นตัวแทนผลิตนั้นจำเป็นต้องมีระบบคุณภาพ เพื่อจะได้มั่นใจได้ว่าผลิตภัณฑ์นั้นอยู่ภายใต้ที่ลูกค้ากำหนดไว้ จึงส่งผลให้บริษัทต้องมีการลงทุนทางด้านระบบคุณภาพ ตามข้อตกลงของลูกค้า อย่างไรก็ตามการลงทุนระบบคุณภาพนั้น ซึ่งได้แก่บุคลากร เครื่องมือและเครื่องตรวจสอบ โดยมีมูลค่ามากกว่า 1 ล้านบาทซึ่งทางบริษัทได้ตระหนักว่าจำเป็นจะต้องมีระบบควบคุมและติดตามผลการลงทุน เนื่องจากในปัจจุบันการควบคุมต้นทุนในกระบวนการผลิตไม่มีประสิทธิภาพ เช่น ไม่สามารถทราบได้ว่าต้นทุนที่สูงขึ้นมาจากปัญหาอะไรและแผนกไหนทำให้เกิดปัญหา เพื่อลดปัญหาทางด้านต้นทุนและคุณภาพซึ่งจะทำให้ต้นทุนสูงขึ้นและไม่ทราบที่มา รวมถึงปัญหาที่เกิดขึ้น ดังนั้นการขาดการนำข้อมูลมาวิเคราะห์และแก้ไขเป็นวิธีที่สำคัญที่สุด โดยเฉพาะผู้บริหารสามารถตรวจสอบได้ ซึ่งข้อมูลนี้ช่วยให้เกิดความสัมพันธ์ระหว่างผู้บริหารทุกระดับกับพนักงานให้ทำงานเป็นทีมมากขึ้น โดยขั้นตอนในการจัดทำระบบต้นทุนคุณภาพนั้นเริ่มต้นจากการจัดทำระบบคุณภาพ ได้แก่ การสรรหาบุคลากร การกำหนดขั้นตอนการตรวจสอบ การกำหนดวิธีจัดการปัญหา และการพิจารณาเงินลงทุน หลังจากนั้นจึงจัดทำระบบต้นทุนคุณภาพ ซึ่งประกอบไปด้วยการวิเคราะห์กิจกรรมที่มีผลต่อต้นทุนและคุณภาพโดยใช้วิธี Information Definition (IDEFO) ซึ่งเป็นวิธีที่นิยมในการวิเคราะห์ Activity-BasedAnalysis และ Activity-Based Costing นอกจากนั้นการจัดทำระบบยังประกอบด้วย การปรับปรุงแบบฟอร์ม การปรับปรุงระบบบัญชี การกำหนดมาตรฐานของต้นทุนและการรายงานผล ผลการจัดทำระบบต้นทุนคุณภาพนั้นสามารถทำให้บริษัทพบว่าต้นทุนที่เกิดขึ้นมากกว่า 26.45% มาจากปัญหาทางด้านคุณภาพ โดยที่ 7.59% มาจากปัญหาที่สามารถวัดได้ ส่วน 18.86% มาจากปัญหาที่ไม่สามารถวัดได้ ซึ่งส่วนหลังนี้เกิดมาจากการทำงานที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่า ได้แก่ ความผิดพลาดในการทำงานต่างๆซึ่งเมื่อนำข้อมูลนี้มาวิเคราะห์และติดตามหาทางแก้ปัญหา พบว่า ภายในระยะเวลาเพียง1 เดือน สามารถลดต้นทุนทางด้านคุณภาพที่มากถึง 26.45% เหลือเพียงแค่ 14.46% ลดได้ถึง 12%