งานวิจัยนี้เสนอแบบจำลองทางคณิตศาสตร์ของกระบวนการอะเซทีลีนไฮโดจีเนชันโดยเขียนบนโปรแกรมสปีดอัฟ (SPEEDUP) ซึ่งเป็นโปรแกรมสภาวะจำลองแบบไดนามิกเครื่องปฏิกรณ์อะเซทีลีนไฮโดจีเนชันถูกจำลองด้วยชุดลำดับเครื่องปฏิกรณ์แบบถังกวนต่อเนื่อง ข้อมูลที่นำมาใช้ในการสร้างแบบจำลองได้จากข้อมูลโรงงานที่ผ่านการปรับให้สอดคล้องของข้อมูลด้วยตัวแปรเกินจากสมการสมดุลมวลสารและพลังงาน จำนวนชุดลำดับเครื่องปฏิกรณ์แบบถังกวนต่อเนื่องที่เหมาะสมเท่ากับยี่สิบถัง ซึ่งให้ผลการเปรียบเทียบการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิภายในเครื่องปฏิกรณ์ และผลการทำนายค่าความเข้มข้นของอะเซทีลีนกับข้อมูลโรงงานเหมือนที่สุด สามารถเขียนชุดสมการการเกิดปฏิกิริยาของกระบวนการได้หกแบบ และทำการเลือกชุดสมการที่เหมาะสมจากการพิจารณาเปรียบเทียบผลการทำนายจากแบบจำลองกับข้อมูลโรงงาน พบว่าชุดสมการที่เขียนจากกระบวนการเกิดปฏิกิริยาแบบที่ขึ้นกับความเข้มข้นไฮโดเจนกำลังหนึ่ง, ไฮโดเจนมีการแตกตัวก่อนเกิดปฏิกิริยา, ผลิตภัณฑ์ที่เกิดไม่ถูกดูดซับบนตัวเร่งปฏิกิริยา, และความสามารถของตัวเร่งปฏิกิริยาขึ้นกับผลรวมของปริมาณอะเซทีลีนที่เข้าระบบ ให้ผลเปรียบเทียบผลการทำนายจากแบบจำลองกับข้อมูลโรงงานดีที่สุด การปรับให้สอดคล้องของข้อมูลแบบไดนามิกที่สร้างใช้สมการสมดุลมวลสารและพลังงานเป็นเงื่อนไขของการปรับ พบว่าค่าเวลาย้อนหลังที่ใช้ในการปรับข้อมูลที่ดีที่สุดเท่ากับสิบเท่าของช่วงเวลาในการเก็บข้อมูล สามารถลดค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของข้อมูลโรงงานได้ 40-70%, สามารถลดค่าเบี่ยงเบนมาตราฐานของข้อมูลที่ได้จากการจำลองได้ 90% และทดสอบโปรแกรมด้วยการใช้ข้อมูลที่มีสัญญาณรบกวน และข้อมูลที่ปรับให้สอดคล้องแล้วในการประมาณค่าตัวแปรของแบบจำลองใหม่ ผลการทำนายอุณหภูมิของแบบจำลองที่ใช้ข้อมูลที่ปรับให้สอดคล้องแล้วคาดเคลื่อนไป 0.16% และผลการทำนายอุณหภูมิของแบบจำลองที่ใช้ข้อมูลมีสัญญาณรบกวนคาดเคลื่อนไป 2.13% แบบจำลองทางคณิตศาสตร์ของกระบวนการอะเซทีลีนไฮโดจีเนชันที่สร้างถูกนำมาใช้ในการออกแบบระบบควบคุมแบบไดนามิเมทริก และการทดสอบผลการควบคุมตัวควบคุมที่ดีที่สุดคือ ตัวควบคุมที่มีค่าขั้นการทำนายผลล่วงหน้าเท่ากับสามเท่าของช่วงเวลาในการเก็บข้อมูล และมีค่าขั้นการควบคุมสำหรับผลในอนาคตเท่ากับสองเท่าของช่วงเวลาในการเก็บข้อมูล ตัวควบคุมที่ได้มีประสิทธิภาพในการควบคุมกระบวนการผลการควบคุมให้ค่าผลร่วมความคาดเคลื่อนจากค่ากำหนด (set point) เท่ากับ3.33% ของค่าจากตัวควบคุมแบบพีไอดี ช่วยลดปริมาณการสูญเสียเอธธีลีนได้ 80-98%เมื่อเทียบกับตัวควบคุมแบบพีไอดี