วิทยานิพนธ์ (วศ.ม.)--จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย, 2558

งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อออกแบบระบบสนับสนุนการตัดสินใจในการวางแผนการผลิตในระดับปฏิบัติการ (Operational Plan) สำหรับอุตสาหกรรมการผลิตล้ออัลลอย จากการศึกษาพบว่ากระบวนการผลิตล้ออัลลอยจะประกอบไปด้วย 3 กระบวนการหลัก คือ การหล่อขึ้นรูป การกลึงลวดลายและการพ่นสี โดยทั้ง 3 กระบวนการนั้นต้องทำเรียงต่อกันเป็นลำดับและต้องผ่านทุกกระบวนการ เนื่องจากผลผลิตจากกระบวนการก่อนหน้าจะถูกเลือกนำไปผลิตยังกระบวนการถัดไป ซึ่งการผลิตของผลิตภัณฑ์ประเภทนี้จะเป็นการผลิตแบบล็อตซึ่งแต่ละล็อตจะมีรายละเอียดของการผลิตที่แตกต่างกันในเรื่องของขนาด ลวดลายและเฉดสี ทำให้เกิดเวลาปรับตั้งเครื่องจักรขึ้น แต่หากผลิตภัณฑ์ที่ผลิตในลำดับต่อกันมีขนาดและลวดลายที่เหมือนกันจะสามารถลดการปรับตั้งเครื่องจักรที่กระบวนการหล่อและการกลึงลงได้ และหากมีขนาดเท่ากัน ลวดลายคล้ายกันและเฉดสีเหมือนกันจะสามารถลดเวลาปรับตั้งเครื่องจักรที่กระบวนการพ่นสีลงได้ ดังนั้นการใช้วิธีเรียงลำดับการผลิตและจัดงานลงบนเครื่องจักรที่แตกต่างกันย่อยส่งผลให้การปรับตั้งค่าเครื่องจักรนั้นแตกต่างกันด้วย จากการศึกษาพบว่าในปัจจุบันผู้ประกอบการส่วนมากยังไม่มีระบบการวางแผนการผลิตที่เหมาะสมกับปัจจัยที่เกี่ยวข้องอย่างรอบด้าน ส่งผลให้เกิดจำนวนครั้งของการปรับตั้งเครื่องจักรในการพ่นสีสูง ดังนั้นผู้วิจัยจึงได้ออกแบบระบบการวางแผนการผลิตที่ช่วยในการลดการปรับตั้งค่าเครื่องจักรลงภายใต้ข้อจำกัดด้านกำลังการผลิต โดยประยุกต์ใช้แนวคิดการวางแผนแบบถอยหลัง (Backward Scheduling) ซึ่งเริ่มต้นที่การพ่นสีด้วยวิธีการเรียงลำดับการผลิตตามเวลาเริ่มต้นช้าที่สุดที่จะไม่ทำให้งานสาย (Latest start time) จากนั้นจะทำการรวมกลุ่มงานเพื่อลดการปรับตั้งค่าเครื่องจักร (Job Grouping) โดยผลลัพธ์ที่ได้จากงานวิจัยคือระบบการวางแผนการผลิตที่ช่วยให้ผู้วางแผนสามารถเห็นถึงภาพรวมของการผลิตก่อนทำการผลิตจริงและแสดงให้เห็นถึงการปรับตั้งเครื่องจักรในการพ่นสีที่ลดลงโดยที่ทุกคำสั่งซื้อยังทันต่อกำหนดส่งมอบเมื่อทำการเปรียบเทียบกับวิธีการวางแผนการผลิตของโรงงานตัวอย่าง จากการทดลองพบว่าวิธีการวางแผนที่พัฒนาขึ้นสามารถที่จะลดการปรับตั้งเครื่องจักรได้ 57% โดยเฉลี่ยเมื่อเทียบกับวิธีการปัจจุบันของโรงงานตัวอย่าง