งานวิจัยนี้ได้ศึกษากระบวนการติดฉลากของโรงงานผลิตและบรรจุ ซึ่งพบปัญหาเวลาสูญเสียจากการหยุดการทำงานของเครื่องติดฉลาก ของเสีย 3 ประเภทจากเครื่องติดฉลากที่เป็นสาเหตุหลักของเวลาสูญเสียได้แก่ ฉลากพับ ฉลากเหลื่อม และโลโก้ฉลากไม่ตรงกัน การวิเคราะห์สาเหตุการเกิดของเสียจากเครื่องติดฉลากด้วยผังแสดงเหตุและผล รวมกับ FMEA พบว่าสาเหตุมาจากการปรับพารามิเตอร์เครื่องจักรอย่างไม่เหมาะสม งานวิจัยนี้นำการออกแบบการทดลองมาใช้เพื่อหารูปแบบการปรับตั้งเครื่องจักรที่เหมาะสมที่สุด โดยผลตอบสนองเกี่ยวข้องโดยตรงกับลักษณะข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์ทั้ง 3 ประเภทที่เกิดขึ้น ได้แก่ Y1: สัดส่วนของขวดที่ฉลากพับต่อจำนวนขวดในขนาดกลุ่มตัวอย่าง Y2: ระยะเฉลี่ยของฉลากเหลื่อมภายในกลุ่มตัวอย่าง (mm.) Y3: ระยะเฉลี่ยระหว่างเส้นศูนย์กลางแนวตั้งของฉลากหน้าและฉลากคอในกลุ่มตัวอย่าง (mm.) พารามิเตอร์ที่เป็นปัจจัยนำเข้ามีทั้งหมด 5 พารามิเตอร์ ได้แก่ A: ระยะห่างจากขวดในทิศทางเข้า-ออกจากขวดของ labeling station (mm.) B: ระยะห่างจากขวดในทิศทางซ้าย-ขวาจากขวดของ labeling station (mm.) C: ความหนาของกาวบน glue roller (µm.) D: อัตราการป้อนกาวจากเครื่องปั๊ม (stroke/min.) และ E: ความดันลมเป่าฉลาก (bar) นำทุกปัจจัยนำเข้ามาทำการออกแบบการทดลองแบบส่วนผสมกลางเพื่อสร้างสมการความสัมพันธ์ทางคณิตศาสตร์ และใช้ฟังชันความพึงพอใจในการหาผลลัพธ์ร่วมที่ดีที่สุดของผลตอบสนอง ผลลัพธ์ที่ได้ทำให้ได้ค่าระดับพารามิเตอร์ที่เหมาะสมที่สุดและนำไปเป็นมาตรฐานใหม่ของการปรับตั้งเครื่องติดฉลาก ผลที่ได้จากการประยุกต์ใช้มาตรฐานการปรับตั้งรูปแบบใหม่ของเครื่องติดฉลาก พบว่าสามารถลดค่าเฉลี่ยของข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์ฉลากพับ ฉลากเหลื่อม และโลโก้ไม่ตรงกันลงได้ 89.9 75.6 และ 75.1 เปอร์เซ็นต์ตามลำดับ และลดเวลาสูญเสียและความถี่ในการหยุดเครื่องจักรลงได้ 40.28 และ 72.72 เปอร์เซ็นต์ตามลำดับเทียบกับเดือนก่อนหน้า

วิทยานิพนธ์ (วศ.ม.)--จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย, 2557