วิทยานิพนธ์ (วศ.ม.)--จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย, 2556

แท็งก์บรรจุวัตถุอันตรายมีความสำคัญต่อความปลอดภัยในการขนส่ง แท็งก์ต้องมีคุณภาพเป็นไปตามมาตรฐาน ผ่านการทดสอบจากหน่วยงานตรวจสอบและได้รับการรับรองมาตรฐานจากหน่วยงานของรัฐ จากการศึกษากระบวนการผลิตแท็งก์ของโรงงานกรณีศึกษาแห่งหนึ่ง พบว่าในกระบวนการผลิตเกิดข้อบกพร่องแท็งก์ไม่ผ่านการตรวจสอบแบบไม่ทำลาย (Non-Destructive Testing, NDT) เป็นสัดส่วนที่สูง 53.83 เปอร์เซ็นต์ (ข้อมูลการผลิตแท็งก์ ปีพ.ศ. 2555) ส่งผลให้แท็งก์ที่ผลิตได้ไม่เป็นไปตามมาตรฐาน งานวิจัยนี้จึงมีวัตถุประสงค์เพื่อปรับปรุงคุณภาพในกระบวนการผลิตแท็งก์ การดำเนินการวิจัยมีดังนี้ 1) การศึกษามาตรฐานข้อกำหนดการผลิตแท็งก์บรรจุสารเคมีอันตราย 2) การระดมสมองเพื่อค้นหาสาเหตุของข้อบกพร่องโดยใช้ผังแสดงเหตุและผล (Cause-and-Effect Diagram) 3) การประยุกต์ใช้เทคนิคการวิเคราะห์ลักษณะข้อบกพร่องและผลกระทบ (FMEA) เพื่อคำนวณดัชนีความเสี่ยงชี้นำ (RPN) 4) การกำหนดวิธีการและดำเนินการปรับปรุงคุณภาพ และ 5) การประเมินและติดตามผลภายหลังการปรับปรุง ผลการดำเนินการวิจัยพบว่า สาเหตุของข้อบกพร่องที่มีค่า RPN สูง มีทั้งหมด 4 ข้อบกพร่อง ได้แก่ (1) ชนิดแผ่นโลหะไม่ตรงตามต้นแบบ (2) เนื้อเชื่อมไม่ได้คุณภาพ (3) ผิวแนวเชื่อมมีรอยแตก และ (4) เตรียมอุปกรณ์ติดตั้งไม่ตรงตามต้นแบบ จึงทำการปรับปรุงคุณภาพกระบวนการผลิตโดย 1) การพัฒนาแผนคุณภาพ (quality plan) 2) การจัดทำเอกสารการตรวจสอบการทำงาน 3) การจัดทำเอกสารการตรวจสอบข้อบกพร่อง 4) การสร้างตารางทักษะ (skill matrix) ของช่างเชื่อม และ 5) การสร้างระบบการฝึกอบรมช่างเชื่อม ผลการปรับปรุงคุณภาพ พบว่า สัดส่วนข้อบกพร่องจาก 1) การเตรียมวัสดุและอุปกรณ์ลดลง 58.92 เปอร์เซ็นต์ 2) ข้อบกพร่องเนื้อเชื่อมไม่ได้คุณภาพลดลง 35.49 เปอร์เซ็นต์ และ 3) ข้อบกพร่องบนผิวแนวเชื่อมลดลง 16.27 เปอร์เซ็นต์ จากสัดส่วนข้อบกพร่องที่ลดลงดังกล่าว ส่งผลให้สัดส่วนของแท็งก์ที่ไม่ผ่านการทดสอบ NDT ลดลง 37.50 เปอร์เซ็นต์