วิทยานิพนธ์ (วศ.ม.)--จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย, 2553

เพิ่มประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรในกระบวนการผลิตของโรงงานผลิตอิฐทนไฟ ดำเนินการศึกษากิจกรรมต่างๆ ที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการผลิต รวบรวมและวิเคราะห์ข้อมูลอาการขัดข้องของเครื่องจักร และผลกระทบที่มีต่อกระบวนการผลิตในสายงานวิกฤติ (Critical activity path) ประเมินค่าดัชนีความเสี่ยงชี้นำ (RPN) โดยประยุกต์แนวทางการวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบ (Failure mode and effects analysis: FMEA) ได้แก่ ระดับความรุนแรง (S) ระดับอัตราการเกิดข้อขัดข้อง (O) และระดับความสามารถการตรวจจับ (D) อาการขัดข้องของเครื่องจักร ประเมินและจัดลำดับความสำคัญของปัญหา ดำเนินการแก้ไขปัญหา โดยให้มีการทบทวน การออกแบบการทำงานของชิ้นส่วนใหม่ สำหรับอาการขัดข้องที่มีระดับความรุนแรง และระดับการตรวจจับที่มีค่าสูง ซึ่งมีผลให้ค่าดัชนีความเสี่ยงสูงด้วย นอกจากนี้ ยังได้มีการติดตั้งอุปกรณ์ตรวจติดตามการทำงานของเครื่องจักร เพื่อสามารถประเมินอาการเครื่องจักรก่อนขัดข้อง ผลการศึกษาพบว่า (1) การจัดลำดับความสำคัญของเครื่องจักรในกระบวนการซ่อมบำรุงรักษา สามารถจัดได้ดังนี้ เครื่องอัดขึ้นรูป เครื่องผสม เครื่องชั่ง และเตาเผา ตามลำดับ (2) ระยะเวลาเฉลี่ยก่อนการเสียของเครื่องจักร (MTBF) ในสายงานวิกฤติเพิ่มขึ้นจากเดิม 94:18 ชั่วโมง เป็น 119:48 ชั่วโมง หรือคิดเป็น 27% (3) ผลจากค่า MTBF ที่เพิ่มขึ้น ส่งผลให้อัตราการเดินเครื่องจักรเพิ่มขึ้น ดังนั้น ค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (Overall equipment effectiveness, OEE) ในสายงานวิกฤติ ได้แก่ เครื่องชั่ง เครื่องผสม เครื่องอัดขึ้นรูป และเตาเผา มีค่าเพิ่มขึ้นจากเดิมเฉลี่ยอยู่ที่ 89.23% 85.25% 75.33% และ 82.13% ตามลำดับ เป็น 89.69% 88.07% 82.09% และ 86.27% ตามลำดับ