วิทยานิพนธ์ (วศ.ม.)--จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย, 2542

จัดทำและพัฒนาระบบการปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต โดยใช้การตรวจวินิจฉัยองค์กร ในโรงงานผลิตกระป๋อง โดยมุ่งหมายเพื่อพัฒนาประสิทธิภาพของการผลิต และคงรักษาให้สอดคล้องกับเป้าหมายขององค์กร โดยจะใช้รูปแบบสำหรับการตรวจวินิจฉัย ที่ปรับปรุงมาจากระบบ Lean management system รูปแบบที่ประยุกต์กับสายการผลิตตัวอย่างจะมีหัวข้อควบคุม 7 หัวข้อ คือ ระบบการบริหาร การศึกษา/การฝึกอบรม มาตรฐาน การเปลี่ยนแม่พิทพ์อย่างรวดเร็ว การปรับปรุงเครื่องจักร และกระบวนการ การบำรุงรักษาด้วยตนเอง และการวางแผนการบำรุงรักษา ผลการตรวจวินิจฉัยองค์กร ประกอบกับการวิเคราะห์สภาพปัจจุบัน กำหนดค่าดัชนีวัดประสิทธิภาพที่มีผลต่อความพึงพอใจของลูกค้า และต่อคุณภาพการผลิตได้ 3 ค่าคือ 1) เวลาในการเปลี่ยนแม่พิมพ์ (นาที/ครั้ง) 2) ค่าวัดความสามารถของกระบวนการ Cpk (ความยาว, ความฉาก) 3) ผลผลิตต่อวัน (แผ่น/วัน) โดยเทคนิควิธีที่ใช้ในการปรับปรุงค่าดัชนีทั้งสามค่าคือ เทคนิคการลดเวลาการเปลี่ยนแม่พิมพ์ Single minute exchange of die; SMED และเทคนิคการควบคุมกระบวนการทางสถิติ จากผลการวิจัยพบว่า เวลาในการเปลี่ยนแม่พิมพ์จาก 59.94 นาทีลดลงเหลือ 31.28 นาที ค่าความสามารถของกระบวนการคุณภาพความยาวจาก 0.94 เพิ่มขึ้นเป็น 1.38 และคุณภาพฉากจาก 0.46 เพิ่มขึ้นเป็น 1.10 ผลผลิตจาก 90,158 แผ่น/วัน เป็น 114,600 แผ่น/วัน หรือ 27.1% นอกเหนือจากผลเชิงตัวเลขแล้วพบว่า มีผลประโยชน์ต่อองค์กร 3 ประการคือ 1) การดำเนินกิจกรรมปรับปรุง ที่เลือกสรรหลังผ่านการวิเคราะห์สภาพปัจจุบัน และการตรวจวินิจฉัยองค์กร ได้รับความร่วมมือจากฝ่ายบริหารและพนักงานเป็นอย่างดี 2) วิธีการตรวจวินิจฉัยองค์กร เป็นการสร้างวัฒนธรรมการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องให้แก่องค์กร 3) มีการกระจายวิธีการตรวจวินิจฉัยองค์กรไปยังแผนกผลิตอื่นๆ และแผนกโลจิกติกของโรงงานตัวอย่าง