เนื่องจากปัจจุบันเทคโนโลยีในการผลิตได้เปลี่ยนแปลงไปอย่างรวดเร็ว การเพิ่มขีดความสามารถในการแข่งขันจะมุ่งเน้นที่คุณภาพของสินค้า การผลิตสินค้าที่มีต้นทุนการผลิตต่ำกว่า สามารถผลิตสินค้าได้หลากหลายชนิด และตอบสนองความต้องการของผู้บริโภคได้ทันเวลาเป็นสิ่งที่ผู้บริโภคต้องการ ดังนั้น อุตสาหกรรมต่างๆ ในประเทศจึงต้องหันมาปรับปรุงตัวเองให้มีศักยภาพการผลิตที่สูงขึ้นเพื่อแข่งขันกับคู่แข่งจากต่างประเทศให้ได้ สาเหตุอย่างหนึ่งที่ทำให้อุตสาหกรรมการผลิตในประเทศประสบปัญหาในการแข่งขันก็คือ ประเทศไทยขาดการพัฒนาเทคโนโลยีของอุตสาหกรรมที่เป็นรากฐานที่สำคัญต่อการผลิตของอุตสาหกรรมเกือบทุกชนิด ซึ่งได้แก่เทคโนโลยีการขึ้นรูปโลหะในด้านการออกแบบและผลิตแม่พิมพ์ขึ้นรูปโลหะแผ่น ปัจจุบันมีโรงงานที่ทำแม่พิมพ์ประมาณ 2,000 โรงงาน โดยมีโรงงาน 1,500 โรงงาน ที่เป็นโรงงานที่ผลิตแม่พิมพ์ขึ้นใช้เอง ส่วนอีกประมาณ 500 โรงงาน เป็นโรงงานที่รับจ้างผลิตแม่พิมพ์ ในจำนวนนี้มีเพียงร้อยละ 3 เท่านั้น ที่สามารถผลิตแม่พิมพ์ที่ตรงกับความต้องการของภาคอุตสาหกรรมภายในประเทศ ซึ่งในจำนวนนี้ส่วนใหญ่เป็นโรงงานที่ร่วมลงทุนกับต่างประเทศ หรือเป็นโรงงานของคนต่างชาติ ส่วนอีกร้อยละ 97 เป็นโรงงานของคนไทย ส่วนใหญ่เป็นโรงงานขนาดเล็กที่ล้วนแต่ไม่มีศักยภาพที่จะรองรับอุตสาหกรรมการผลิตหลักภายในประเทศหรือโรงงานที่ต้องการมาลงทุนผลิตสินค้าภายในประเทศได้ จึงเห็นว่าแนวโน้มการนำเข้าแม่พิมพ์เพิ่มขึ้นทุกปี จากปี 2540-2544 มูลค่าการนำเข้าเท่ากับ 12,874 ล้านบาท 14,472 ล้านบาท 12,922 ล้านบาท 17,150 ล้านบาท และ 22,047 ล้านบาทตามลำดับ ขณะที่มูลค่าการส่งออกเท่ากับ 1,302 ล้านบาท 1,589 ล้านบาท 1,880 ล้านบาท 2,269 ล้านบาท และ 2,036 ล้านบาท ตามลำดับ จะเห็นได้ว่าภายในอีก 3-5 ปี ข้างหน้า ถ้าประเทศไทยไม่พัฒนาศักยภาพและเทคโนโลยีที่ใช้ในการผลิตแม่พิมพ์ โดยเฉพาะแม่พิมพ์ขึ้นรูปโลหะแผ่น เพื่อรองรับรูปแบบผลิตภัณฑ์ที่มีความซับซ้อนและมีการเปลี่ยนรูปแบบอย่างรวดเร็วตามกระแสโลกาภิวัฒน์ และการเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็วของเทคโนโลยีจากต่างประเทศ ประเทศไทยจะต้องเผชิญกับปัญหาดังต่อไปนี้คือ การนำเข้าแม่พิมพ์จะมีมากขึ้น ทำให้ต้นทุนการผลิตสินค้าสูงขึ้น ผลิตสินค้าได้ใช้เวลานานขึ้นไม่สามารถตอบสนองความต้องการของลูกค้าได้ทันเวลา นอกจากนั้นยังมีการย้ายฐานการผลิตไปยังประเทศอื่นที่รัฐบาลได้ให้ความสำคัญและมีการเตรียมความพร้อมในการสร้างรากฐานที่แข็งแกร่งและมีการพัฒนาอย่างเป็นระบบเอาไว้ จากการที่ได้คำนึงถึงความสำคัญของอุตสาหกรรมต้นน้ำ โดยเฉพาะอย่างยิ่งอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ขึ้นรูปโลหะแผ่น และจากข้อมูลการนำเข้าและการส่งออกแม่พิมพ์ที่กล่าวมาแล้ว จึงเป็นเครื่องยืนยันถึงความอ่อนแออุตสาหกรรมการผลิตแม่พิมพ์โลหะแผ่นของประเทศได้อย่างชัดเจน ปัญหาหลักประการหนึ่งของความอ่อนแอของอุตสาหกรรมดังกล่าวคือการขาดการวิจัยและพัฒนาภายในประเทศอย่างจริงจังและต่อเนื่อง ทำให้ไม่มีการใช้วิศวกรรมในระดับสูงเข้าไปช่วยวิเคราะห์และแก้ไขปัญหา ดังนั้นถึงเวลาแล้วที่ประเทศไทยต้องหันมาพัฒนาเทคโนโลยีที่ยืนอยู่บนขาของตัวเอง หน่วยเทคโนโลยีเฉพาะทางเทคโนโลยีการขึ้นรูปโลหะแผ่นมองเห็นความสำคัญนี้ จึงต้องทำโครงการสำรวจสถานะและความสามารถทางเทคโนโลยีการขึ้นรูปโลหะแผ่นของประเทศไทยและต่างประเทศขึ้นมา เพื่อใช้เปรียบเทียบสมรรถนะทางเทคโนโลยี และใช้เป็นเครื่องมือในการกำหนดทิศทางในการพัฒนาเทคโนโลยีการขึ้นรูปโลหะแผ่นของประเทศไทยต่อไป

Nowadays, due to a rapid change in the manufacturing technologies, manufacturers have to pay attention to product quality in order to increase their chance in the market. The ability to produce a wide range of products with low cost and to satisfy customer needs within a limited of time is of primary important to customers. As a result of that, the industrial section in Thailand has been trying to improve their manufacturing technologies standard aiming to level up with (or even beat) the foreign manufacturers. One of the main problem that the Thai industries has been facing is that we lack of the development in the fundamental technologies, i.e. the metal forming technology in the area of designing sheet metal forming dies. At present, there are approximately 2,000 die making factories out of which only 1,500 factories are making dies for their own use where as the other 500 factories make dies to order. Among these 500 factories, only 3% of them can actually make the dies that satisfy the need of the industrial section. These are often joint factories or entirely belong to foreigners. Most of the rest, which are belong to thai, is small factory and is not capable of serving manufacturing industries in Thailand and those foreign industries that plan to locate their manufacturing factories in Thailand. It has been found that the number of importing dies has been increasing from 2540 to 2544. The total money lost in each year is 12,874, 14,472, 12,922, 17,150 and 22,047 million baths, respectively. While our total gain from exporting products in each year is only 1,302, 1,589, 1,880, 2,269 and 2,036 million baths, respectively. It can be seen that, within the next 3-5 years, unless thai industries pay more attention to the development in metal forming die making technologies to cope with the change in product design and technologies in foreign countries, thai industries would face many problems. Firstly, an increase in a number of importing dies leading to higher manufacturing cost. Secondly, the delay in the manufacturing process causing the manufactures not to be able to serve customer needs within the desired period of time. Finally, thai industries would be risky of a transfer of the world manufacturing section to those countries of which government focus on such issue. It can obviously be concluded from the figure of importing and exporting products shown previously that our die making industries are facing crisis. One of the main reasons for such crisis is the lack in the continuous research work in Thailand in the area of sheet metal forming technologies. The advanced knowledge and engineering skill have not yet been seriously applied to the industrial section. It is now time for Thai industries to emphasis on the technology development in order to overcome all the problems mentioned above. The metal forming center has been aware of this issue and therefore proposes the project to investigate the status and capability of sheet metal forming technology in Thailand and foreign countries. The outcome of the current project would be used to evaluate the Thai technology and also as a guideline to draw up a plan to develop Thai sheet metal forming industries.