โครงงานวิจัยอุตสาหกรรมนี้เสนอปัญหาการจัดตารางการผลิตสำหรับหน่วยผลิตแบบ ขนานซึ่งเกี่ยวข้องกับการปรับตั้งเครื่องสำหรับสายการผลิตกระบอกโช้ครถจักรยานยนต์ งานแต่ละงานมีปริมาณแตกต่างกันได้และกำหนดงานตามรุ่นผลิตภัณฑ์และวันกำหนดส่ง เวลาปรับตั้งเครื่องจะแยกออกจากเวลาปฏิบัติงาน การปรับตั้งเครื่องจำเป็นต้องมีทุกครั้ง เมื่อหน่วยผลิตมีการเปลี่ยนรุ่นผลิตภัณฑ์ สำหรับปัญหาลักษณะนี้ เทคนิคการหาค่าที่ดี ที่สุดจะคำนวณได้ยาก ดังนั้นวัตถุประสงค์ของการศึกษา คือ ต้องพัฒนากระบวนการจัด ตารางการผลิตแบบฮิวรีสติก เพื่อพยายามทำให้เวลาเฉลี่ยของงานส่งไม่ทันกำหนดและ เวลาปรับตั้งเครื่องรวมมีค่าต่ำที่สุด ฮิวริสติกถูกพัฒนาขึ้นสำหรับขั้นตอนการแบ่งกลุ่มงาน และขั้นตอนการจัดลำดับงาน ในขั้นตอนการแบ่งกลุ่มงาน เกณฑ์ในการมอบหมายงานแต่ละงานให้กับหน่วยผลิต ได้แก่ MST (Misimum Slack Time) CR (Critical Ratio) SPT (Shortest Processing Time) และ LPT (Longest Processing Time) ในขั้นตอนการจัดลำดับงาน ฮิวรีสติกที่พัฒนาขึ้นในการ จัดลำดับงานเพื่อการปรับปรุงจากขั้นตอนการแบ่งกลุ่มงาน คือ API (All Pairwise Interchange) ซึ่งสามารถลดเวลาเฉลี่ยของงานส่งไม่ทันกำหนดและเวลาปรับตั้งเครื่องรวม จุดเด่นของการ นำวิธี API คือ การเปิดโอกาสให้งานแต่ละงานสามารถแลกเปลี่ยนระหว่างหน่วยผลิตเพื่อพัฒนา ผลลัพธ์ให้ดีขึ้น MST CR SPT และ LPT จะนำมาประยุกต์ในการมอบหมายงานไปยังหน่วยผลิตแบบขนาน ในสายการผลิตกระบอกโช้ค และ API จะใช้จัดลำดับงานดังกล่าว จากการทดลองพบว่า MST และ CR ตอบสนองกับวันกำหนดส่งมอบขณะที่ SPT และ LPT จะตอบสนองกับเวลาปรับตั้ง เครื่องรวม API สามารถปรับปรุงลำดับงานทั้งหมดจากขั้นตอนการแบ่งกลุ่มซึ่งเป็นผลให้เวลา เฉลี่ยของงานส่งไม่ทันกำหนดและเวลาปรับตั้งเครื่องรวมมีค่าลดลง