วิทยานิพนธ์ (วศ.ม.)--จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย, 2551

จากการศึกษาทางการผลิตคอยล์ร้อนรถยนต์ ได้พบปัญหาเกี่ยวกับการออกแบบและกระบวนการผลิต ซึ่งมีผลต่อการผลิตในส่วนที่ทำให้เกิดความบกพร่องของผลิตภัณฑ์จำนวนมากและต้องแก้ไขแบบเพื่อการผลิตบ่อย ทำให้เกิดความจำเป็นในการใช้เทคนิค QFD และ PFMEA เพื่อให้สามารถตอบสนองความต้องการลูกค้า และลดของเสียจากการผลิต การแปลหน้าที่เชิงคุณภาพ (QFD) และเทคนิคการวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบสำหรับกระบวนการ (PFMEA) เป็นเครื่องมือคุณภาพที่ถูกนำมาประยุกต์ใช้สำหรับการออกแบบและการทดลองผลิตผลิตภัณฑ์คอยล์ร้อนรถยนต์ เครื่องมือทั้งสองให้ความสำคัญอยู่บนความต้องการของลูกค้ากลุ่มเป้าหมายและข้อบกพร่องในระหว่างการผลิต เมตริกซ์ของการแปลหน้าที่เชิงคุณภาพที่ใช้ในการพัฒนา คือ เมตริกซ์การออกแบบผลิตภัณฑ์ เมตริกซ์การวางแผนการผลิตและเมตริกซ์การวางแผนควบคุมการผลิต การทดลองผลิตผลิตภัณฑ์คอยล์ร้อนรถยนต์ถูกนำมาวิจัยเพื่อวิเคราะห์ข้อบกพร่องในกระบวนการจากผังสาเหตุโดยใช้การระดมสมองและวิเคราะห์อยู่บนหลักการของเทคนิคการวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบสำหรับกระบวนการ ผลลัพธ์ของการแปลหน้าที่เชิงคุณภาพ สำหรับการออกแบบผลิตภัณฑ์ สรุปได้ว่ามี ความต้องการทางเทคนิค 11 ประเด็น และความต้องการคุณสมบัติด้านส่วนประกอบ 10 ประเด็น ในขณะที่ในเมตริกซ์ต่อมาของการแปลหน้าที่เชิงคุณภาพ สรุปได้ว่ามี ความต้องการคุณสมบัติด้านกระบวนการ 15 ประเด็น และมี 15 ประเด็นที่ต้องทำการควบคุม พบลักษณะข้อบกพร่องจาก 3 กระบวนการ คือ กระบวนการเชื่อม Tig Adjusting และCore Assembly ได้ทำการแก้ปัญหา เช่น จัดฝึกอบรมพนักงาน จัดทำมาตรฐานซ่อมบำรุงเครื่องจักรใหม่ และแก้ไขผิวหน้า Toggle Block ให้เรียบ สุดท้ายทำการเปรียบเทียบกับก่อนการปรับปรุง พบว่าของเสียก่อนปรับปรุง 16.29% ถูกลดลงเหลือ 7.50%