วิทยานิพนธ์ (วศ.ม.)--จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย, 2553

ปรับปรุงมาตรฐานในกระบวนการการผลิตซอส เพื่อให้สามารถลดรอบเวลามาตรฐานในการผลิต และควบคุมการปฏิบัติงานให้เป็นไปตามมาตรฐานโดยคุณภาพของผลิตภัณฑ์ไม่ต่างจากเดิม เนื่องจากโรงงานนี้มีปัญหาคือ กระบวนการผลิตตามขั้นตอนมาตรฐานในปัจจุบัน ไม่สามารถรองรับความต้องการในการผลิตที่เพิ่มสูงขึ้นได้เพียงพอ แนวคิดและหลักการที่ใช้เพื่อการกำหนดปัญหาและการวิเคราะห์หาแนวทางการปรับปรุง เพื่อลดเวลาในการผลิตในขั้นตอนเริ่มต้นคือ หลักการวิเคราะห์ความสูญเปล่าทั้ง 7 ประการ การพิจารณาโดยการตั้งคำถาม 5W 1H แนวทางการลดเวลาปฏิบัติการ ECRS และการวิเคราะห์โดยใช้แผนผังก้างปลาเพื่อหาสาเหตุความคลาดเคลื่อนของเวลาการผลิต หลังจากนั้นแนวทางการปรับปรุงที่วิเคราะห์มาขั้นต้น ได้ถูกทดสอบโดยหลักการออกแบบการทดลอง และการทดสอบสมมติฐานตามหลักสถิติในระดับห้องปฏิบัติการ เพื่อเลือกแนวทางการปรับปรุงที่ไม่ส่งผลต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ไปนำเสนอต่อฝ่ายโรงงานเพื่อปรับปรุงเครื่องจักรและอุปกรณ์การผลิต หลังจากนั้นทดสอบกระบวนการทั้งหมดในระดับโรงงานจำลอง และระดับการผลิตจริงเพื่อยืนยันคุณภาพของผลิตภัณฑ์สุดท้าย โดยตรวจสอบการทำงานและเวลามาตรฐานของทั้งกระบวนการ ก่อนการปรับเปลี่ยนกระบวนการ เมื่อทดสอบในระดับการผลิตจริงพบว่า เวลาในขั้นตอนการผสมซอสเมื่อผลิต 2 หม้อผสมต่อวันสามารถลดเวลามาตรฐานลงได้จาก 15.2 ชั่วโมง เหลือเพียง 10.2 ชั่วโมง ซึ่งคิดเป็นเวลาที่ลดได้เท่ากับ 33% และเวลาการบรรจุซอสเมื่อบรรจุ 2 หม้อผสมต่อวันสามารถลดเวลามาตรฐานลงได้จาก 11.3 ชั่วโมง เหลือเพียง 10 ชั่วโมง ซึ่งคิดเป็นเวลาที่ลดได้เท่ากับ 12% ผลจากงานวิจัยนี้ ได้นำไปสร้างมาตรฐานวิธีการทำงานใหม่ใช้จริงในโรงงาน หลังจากเริ่มใช้กระบวนการมาตรฐานใหม่ในการผลิตจริง พบว่าความคลาดเคลื่อนของเวลาการทำงานลดลงซึ่งเกิดจากการติดตั้งระบบควบคุมการทำงานด้วยการมองเห็นและจากการปรับปรุงกระบวนการ นอกจากนี้กระบวนการมาตรฐานใหม่ยังส่งผลต่อการลดค่าใช้จ่ายคงที่และค่าแรงงานลงไปได้ 2.27 บาท/กิโลกรัม อีกทั้งช่วยลดปริมาณของเสียในกระบวนการผลิตด้วย