วิทยานิพนธ์ (วศ.ม.)--จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย, 2558

การนำระบบการผลิตแบบทันเวลามาใช้ในผู้ประกอบรถยนต์ ส่งผลให้การแจ้งความต้องการสินค้าของลูกค้าแก่ผู้ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ล่วงหน้าแบบกระชั้นชิดก่อนที่รถขนส่งจะไปรับสินค้าจากผู้ผลิตชิ้นส่วน ซึ่งผู้ผลิตชิ้นส่วนจะต้องเตรียมสินค้าให้มีพร้อมตลอดเวลา งานวิจัยนี้จึงนำเสนอกระบวนการวางแผนการผลิตเพื่อรองรับความต้องการสินค้าที่มีความไม่แน่นอนของสินค้าหลายชนิด (Multi - item) ในโรงงานผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ตัวอย่างแห่งหนึ่ง โดยมีวัตถุประสงค์เพื่อให้ค่าใช้จ่ายรวมทางด้านคงคลังสินค้าต่ำ ซึ่งประกอบด้วยค่าใช้จ่ายในการเก็บสินค้าคงคลังของสินค้าสำเร็จรูปและชิ้นส่วนรอผลิต และค่าปรับจากการส่งสินค้าไม่ตรงตามเวลาที่กำหนด โดยรูปแบบการผลิตที่ศึกษาเป็นการผลิตแบบ Make to stock บนสายการผลิตแบบไหลเลื่อน (Flowshop) ที่ประกอบด้วยเครื่องจักรที่สามารถผลิตสินค้าได้หลายชนิดบนเครื่องจักรเดียวกันเรียงต่อกัน ซึ่งมีอัตราผลผลิตต่อหนึ่งหน่วยเวลา (Throughput rate) แตกต่างกัน งานวิจัยแบ่งการศึกษาออกเป็น 2 ส่วน คือ 1) กระบวนการวางแผนการผลิตสำหรับสินค้าสำเร็จรูป 2) กระบวนการวางแผนการผลิตสำหรับชิ้นส่วนรอผลิต โดยในส่วนที่ 1 ได้นำเสนอวิธีการวางแผนการผลิตด้วยวิธีการเปรียบเทียบค่าใช้จ่ายเพื่อให้เกิดค่าใช้จ่ายรวมต่ำ ซึ่งประกอบด้วยค่าใช้จ่ายในการเก็บสินค้าคงคลังของสินค้าสำเร็จรูปและค่าปรับจากการส่งมอบสินค้าล่าช้า โดยคำตอบที่ได้จากการเปรียบเทียบค่าใช้จ่ายจะเป็นจำนวนสั่งผลิตและวันผลิตที่เหมาะสมในการผลิตสินค้าสำเร็จรูป และในส่วนที่ 2 ได้นำเสนอวิธีการวางแผนการผลิตด้วยการประยุกต์แบบจำลองพัสดุคงคลังจุดสั่งซื้อและปริมาณการสั่งคงที่ (r, Q) ในการกำหนดพารามิเตอร์ในการตัดสินใจในการผลิต สำหรับการทดสอบระบบได้จำลองสถานการณ์ของวิธีวางแผนการผลิตของโรงงานกรณีศึกษาเทียบกับกระบวนการวางแผนการผลิตที่นำเสนอ โดยใช้ข้อมูลความต้องการสินค้าที่เกิดขึ้นจริงจากทางโรงงานกรณีศึกษาตั้งแต่เดือนพฤษภาคมถึงตุลาคม 2557 พบว่ากระบวนการวางแผนการผลิตที่นำเสนอสามารถลดค่าใช้จ่ายรวมทางด้านคงคลังสินค้าโดยเฉลี่ยประมาณ 70.32% และสามารถลดจำนวนการขาดส่งสินค้าโดยเฉลี่ย 73.19%