การพัฒนาคุณภาพสินค้าขององค์กรเป็นสิ่งจำเป็นอย่างมากกับองค์กรต่างๆ ในปัจจุบันซึ่งจะต้องจัดส่งสินค้าที่มีคุณภาพให้กับลูกค้าตรงตามเวลาที่กำหนด อันจะเป็นการสร้างความพึงพอใจให้กับลูกค้า สำหรับโรงงานตัวอย่างก็ประสบปัญหาเรื่องการส่งสินค้าไม่ทันกำหนด เนื่องจากมีปริมาณงานทำซ้ำเป็นจำนวนมาก ดังนั้นวัตถุประสงค์ของการทำวิจัยครั้งนี้คือลดปริมาณของงานทำซ้ำที่เกิดขึ้น เพื่อลดเวลาสูญเสีย และสามารถส่งสินค้าให้แก่ลูกค้าได้ตามกำหนด การศึกษาวิจัยนี้ ได้เลือกโรงงานผลิตเครื่องประดับแห่งหนึ่ง เป็นกรณีศึกษาผลการศึกษาวิจัยพบว่าโรงงานตัวอย่างมีปัญหาเรื่องการส่งสินค้าไม่ทันตามกำหนดประมาณ60% ของจำนวนออร์เดอร์ทั้งหมด ซึ่งสาเหตุที่สำคัญเนื่องจากการมีปริมาณงานทำซ้ำเป็นจำนวนมาก จากการเก็บข้อมูลเบื้องต้นพบว่าแผนกหล่อตัวเรือน และแผนกขัดเป็นต้นเหตุสำคัญที่ทำให้เกิดปัญหาของงานทำซ้ำ จึงได้ทำการปรับปรุงโดยใช้เทคนิคต่างๆ ได้แก่การออกแบบการทดลองเพื่อกำหนดสภาวะในการทำงานที่เหมาะสม สำหรับแผนกหล่อตัวเรือนการนำเครื่องจักรเข้ามาใช้แทนพนักงานเพื่อลดความผิดพลาดที่เกิดจากคน สำหรับแผนกขัดและการกำหนดมาตรฐานในการทำงาน โดยกำหนดคู่มือวิธีการทำงานสำหรับการทำงานในขั้นตอนต่างๆ ผลการปรับปรุงสรุปได้ว่าปริมาณงานทำซ้ำลดลงอย่างเห็นได้ชัด คือลดลงจากประมาณ 9.5% เหลือ 6.08% ในแผนกหล่อตัวเรือน และจากประมาณ 8% ลดลงเหลือ 4.91%ในแผนกขัด ทำให้เวลาที่เพิ่มขึ้นเนื่องจากงานทำซ้ำลดลงจากประมาณ 296.17 ชั่วโมงสำหรับงานเสีย เหลือ 139.30 ชั่วโมง และจากประมาณ 243.26 ชั่วโมงสำหรับงานซ่อมลดลงเหลือ 92.38 ชั่วโมง โรงงานจึงสามารถลดค่าใช้จ่ายที่เกิดจากงานทำซ้ำได้เป็นจำนวนมาก คือ ลดลงประมาณ 200,000 บาท จากต้นทุนเฉลี่ยก่อนการปรับปรุงประมาณ522,376 บาท คิดเป็น 38% จากการปรับปรุงเป็นเวลา 3 เดือน และงานทำซ้ำที่มีสาเหตุมาจากแผนกขัดจะสามารถลดต้นทุนได้ประมาณ 28,000 บาท จากต้นทุนเฉลี่ยก่อนการปรับปรุงประมาณ 74,932 บาท คิดเป็น 37% จากการปรับปรุงเป็นเวลา 3 เดือน เช่นกัน และยังส่งผลให้จำนวนงานที่ส่งไม่ทันกำหนดลดลงถึงประมาณ 20% อีกด้วย